车间灯光柔和，路径清晰，上千台移动机器人（AGV）穿梭在近万平方米的仓储和产线间，如同精准流动的光网。这是记者在海康威视桐庐智能工厂看到的场景，庞大的工厂在全场景智能化布局下真牛所，见不到一丝混乱。
前不久，海康威视“物联感知产品大规模个性化定制智能工厂”入选全国首批“领航级智能工厂”培育名单，是杭州唯一入选企业。这一国家级认定，被认为是智能工厂的金字塔塔尖，不仅代表着我国当前制造业发展的最高水平，也让外界更清晰地看到杭州向智能制造高地迈进的底气。
柔性制造的挑战与AI决策支撑
与大批量生产的传统工厂不同，桐庐智能工厂每天要处理超过1万张订单，覆盖3万多种型号，其中定制化比例高达70％以上。面对多品种、小批量、大规模定制的复杂生产，柔性制造的压力在于：订单碎片化、物料多样、换线频繁。
记者在一条产线上看到真牛所，作业员刚完成上一批次确认操作，屏幕上便跳出新工单，AGV已开始配送下一批物料。整个换线过程只要数分钟。“忙的时候一天要换三四十次线。”工厂相关负责人告诉记者，“以前靠经验，换线容易乱。现在靠系统，机器会提前算好下一步，我们只需跟着节奏走。”
工厂背后的“AI决策大脑”承担着全流程智能调度任务，它覆盖订单、物料、工艺、排程到交付的全流程智能体体系。记者在控制中心看到几个关键系统正在实时运转。比如，计划智能体面对每日万个订单、数十万SKU原材料，它在后台持续运算，让订单能在24小时内快速应答。智能合单与排程智能体“就像智能打车拼车”，能自动将工艺相近、用料高度重叠的订单组合在一起，使平均换线时间缩短50％，实现9分钟快速切换。
工艺智能体根据知识图谱自动给出工艺推荐模板，一款新品从设计工艺到产线准备，以往需要数小时，现在仅需数十分钟，效率提升60％。现场工作人员说：“过去我们靠经验，现在靠模型。AI大脑不停在后台计算，我们前台的换产才能这么流畅。”
大模型质检让生产“看得见、跟得上”
在包装工位真牛所，记者看到操作员的手部动作被实时捕捉，大屏上显示每个配件是否齐套。质检员说：“以前靠人工复核，现在大模型比我们眼睛快得多，而且不会累。”
这是2025年海康威视在产线上部署的 “海康观澜工业大模型产线场景方案”—大模型正式“上岗”担任“AI质检员”。在道闸生产线上，记者看到了更加直观的一幕：工人刚贴上接地标签－相机立即完成抓拍－大模型迅速判断是否偏移、位置是否正确－若不合格，现场立刻触发声光报警。它还能在产线型号切换时自动调整检测逻辑，实现“零延迟换产”，准确率保持在99％以上。
在立体仓储区，只见数十台AGV在不同区域间穿梭，它们与升降机协同，实现跨楼层、跨工厂的自动配送。它们准确避让、速度稳定，仿佛有一条看不见的“高速公路网”，物流作业效率因此提升了40％。每一台机器人都会准确停在产线边，把物料送到刚好需要的工位，没有多送、没有少送——它们是“无声但高效”的工厂血液。
这一套智能物流与质检体系，让工厂在高频柔性生产中保持高效率，也为桐庐乃至杭州西部产业新高地注入了技术活力。
无人产线创新与产业输出路径
在最深处的装配车间，记者看到了整条全自动化无人产线。没有操作工人，只有机械臂、工业相机和移动机器人在紧密协作。自动调焦、精密组装、检测、包装一气呵成。站在透明隔离窗前，看着机械臂精准落下每一个固定点，工业相机在毫秒级时间内完成识别，成品沿着传送带不断输出。据介绍，这条线效率比传统线提高了243％，而且稳定性更好。
值得一提的是，这条产线上大量应用了自研高精度工业相机，搭配AI视觉算法，成为产线的“慧眼”，实时为工厂的“手、脚”，也就是各类智能装备提供高精度定位引导。
“近年来，工厂里需要进口各类设备或原材料，正在被国产化产品逐渐替代，为我们技术自研提供了保障。”海康威视高级副总裁、供应链总经理陈军科表示。从大模型到各类工业相机及生产线上的各类配套，智能工厂中沉淀的成熟智能制造经验及解决方案已经向产业链上下游输出，不仅实现了2000余家供应商、80万家渠道商的数字化协同，还助力了石化煤炭、钢铁有色、机械装备、电子电器、汽车制造等诸多领域的数字化、智能化升级。
记者观察到，这座领航级智能工厂开辟了一条“技术自研－工厂验证－行业输出”的独特路径，为制造业的高质量跃迁提供了可复制、可推广的样本。它不仅让工厂自身更稳、更快、更准，也为杭州形成了头部企业带动中小企业的智能制造生态提供了鲜活案例。在桐庐，在杭州，也在中国的智能制造版图上，这座工厂正在释放越来越清晰的信号：制造业的未来，已经在这里提前呈现。
【来源：杭州网】
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